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Auswechseln der Nockenwelle CIH-Zylinderkopf 12 V

Bedingt durch mangelnde Wartung  und einem kleinen Konstruktionsfehler fängt bei manchen Fahrzeugen der CIH- Motoren-Generation  die Nockenwelle an zu mampfen und die einzelnen Nocken verabschieden sich.  Dieses ist zunächst kaum merkbar, die Leistung verringert sich langsam, aber schließlich doch deutlich. Zu Guter letzt fängt dann der betreffende Hydrostößel an zu klappern und aus dem Auspuffendtopf züngeln sich kleine Flammen. In Fachwerkstätten wird dann der Zylinderkopf demontiert zum Ersatz der defekten Welle. Dieses ist natürlich der sichertste, aber auch teuerste Weg zur Reparatur.

Mit ein wenig Mechanik-Verständnis und korrekter,sauberer Arbeit ist aber auch eine preisgüstigere Möglichkeit der Reparatur machbar: 

Teileliste:

1. Ersatznockenwelle  ( neu oder gutes Gebrauchtteil )

2. 12 Stk. Hydrostößel neu  oder alternativ zur gebrauchten Welle zugehörige Hydro`s  OPEL-Nr. 000640054

3. Stirndeckeldichtung    OPEL-Nr.  000638252

4. Ventildeckeldichtung  OPEL-Nr.   000607664 oder 000607666

5. Kettenschloß Steuerkette  Mercedes-Benz Nr. 000 997 0598             

6. einige lange Plastik-Kabelbinder oder mittelstarken Draht 

Der Motor des betreffenden Fahrzeuges muß auf jeden Fall kalt sein !

Batterie abklemmen und Fahrzeug gegen Rollen sichern. Getriebe auf Leerlauf schalten. 

Zunächst lassen wir einmal das Kühlwasser aus dem Kühlsystem ab und demontieren den Kühler komplett mit Windleitblech. Nun bauen wir den Ventildeckel ab, dazu müssen wir die Schläuche der Kurbelwellenentlüftung und den Unterdruckschlauch zum Bremskraftverstärker demontieren und entnehmen.

Jetzt alle Zündkerzen herausschrauben, zugehörige Kabel markieren oder beschriften. 

Als nächstes müssen wir den Motor auf OT bringen, daß heißt der 1.Zylinder steht auf Zündung: der Kolben des ersten Zylinders ist genau oben ( OT= oberer Totpunkt ), und die Ventile des ersten Zylinders stehen auf Überschneidung. Hier schließt das Einlaßventil fast vollständig und das Auslassventil fängt gerade an zu öffnen. Um diese Position zu erreichen drehen wir die Riemenscheiben - Befestigungsschraube an der Kurbelwelle mit einem Ringschlüssel SW 19 mm im Uhrzeigersinn so lange, bis die OT-Position am 1. Zylinder erreicht ist.

Tip: Wenn wir den Stirndeckel am Zyl.Kopf abbauen, sehen wir das Nockenwellenrad. Dieses verfügt über 3 Befestigungsschrauben und eine Zentrierbohrung. Diese Zentrierbohrung muß exakt oben stehen, wenn die Kurbelwelle an der Riemenscheibe auf der Zündungsmarkierung am Verteiler steht.

Uff, hört sich kompliziert an, also mal eine Zeichnung:

                          

Wenn wir unsere Position des Motors erreicht haben, dann schauen wir auf die Bohrungen in der Draufsicht von oben des Zylinderkopfes: Hier sehen wir von oben auf die Kopfschrauben, bzw. auf die Schraubenköpfe. Wir sehen aber auch Einbuchtungen an der Nockenwelle seitlich, damit die Kopfschrauben an der Nockenwelle vorbei passen. Jetzt drehen wir die Nockenwelle exakt so, daß die Einbuchtungen  senkrecht stehen, also die Kopfschrauben gut herauszunehmen sind.

                                                              

Jetzt kommen wir zu den groben Arbeiten: Mit einem hydraulischen Wagenheber, den wir vorsichtig unter unserer Ölwanne oder dem Steuergehäuse plazieren, heben wir den Motor ein wenig an. 

Nun schrauben wir die Motor-Haltemuttern an den Motorhaltern ab, ebenfalls die Schwingungsdämpfer an den Motorhaltern. Jetzt können wir den Motor komplett so weit anheben, bis wir die Öffnung des Stirndeckels oberhalb der Vorderwagentraverse sehen können. 

Jetzt plazieren wir saubere Putzlappen neben dem Nockenwellenrad seitlich, vor und dahinter. 

Wir sichern die Steuerkette am Nockenwellenrad seitlich mit Kabelbindern und trennen nun mit einer kleinen Flex ein Glied der Steuerkette auf. Wir entnehmen das Glied komplett, nun führen wir unseren Draht durch die beiden Enden der Steuerkette und sichern / befestigen die anderen Enden stramm jeweils an geeigneten Punkten.Die Stelle, an der das entfernte Glied der Steuerkette gesessen hat, markieren wir am Nockenwellenrad mit Körnerpunkten oder einer anderen geeigneten Weise. Wir schrauben nun die 3 Befestigungsschrauben des Nockenwellenrades heraus, lösen die Kabelbinder und entnehmen das Rad nach oben.

 

                                           

Jetzt schrauben wir die Kopfschrauben 1 + 2 + 3 von vorne gesehen auf der rechten Seite heraus und entnehmen sie ganz. Nun müssen wir alle 12 Kipphebel ausbauen, indem wir mit einer Knarre und Nuss 15 mm die Einstellmuttern lösen und danach die Hydrostößel herausziehen. Hier auf keinen Fall einen Preßluftschrauber benutzen, die ruckartige Arbeitsweise dieses Werkzeuges schädigt die Gewinde der Stehbolzen !

Unsere Einzelteile stellen wir auf der Werkbank in Reih und Glied geordnet in der Reihenfolge ihrer Zugehörigkeit auf, bitte nicht durcheinanderwürfeln ! 

Jetzt endlich können wir unsere defekte Nockenwelle vorsichtig nach vorne herausziehen. 

Hierzu muß man teilweise an einigen Stelle seitlich mit einem großem Schraubendreher ein wenig hebeln. Das Ganze ist schon eine recht hakelige Angelegenheit, aber schließlich bekommen wir sie doch heraus.

Tip: Wer von Haus aus keine biegsamen Finger besitzt, kann sich diese mit einem Hammer  ( möglichst groß ) auch ein wenig weich klopfen!              

Nun können wir unsere neue Welle wieder einführen, auf die richtige Position der Ausbuchtungen achten. Hydrostößel und Kipphebel nebst Anbauteilen montieren. Kipphebel aber vorerst nicht in Grundeinstellung juistieren !

Nockenwellenrad wieder einführen und befestigen. Jetzt wieder Putzlappen rings um das Rad plazieren, dann legen wir die Steuerkette auf und bauen das Mercedes-Benz Kettenschloß ein. 

Falls uns dabei die doch recht kleinen Einzelteile herunterfallen, landen sie in den Lappen und gehen nicht verloren. Stirndeckel mit neuer Dichtung montieren, nachdem wir das Axialspiel der Nockenwelle eingestellt haben: Die Auswölbung im Stirndeckel muß zu der Plastikschraube in der Mitte des Nockenwellenrades ca. 0,3 bis 0,5 mm Spiel haben. Ist der Abstand zu groß oder zu klein, so ist die Wölbung mit grober Kelle ( Hammer ) zu juistieren. Unsere Zylinderkopfschrauben können nun ebenfalls wieder eingebaut werden und mit 110 Nm angezogen werden. ( Siehe Anleitung )

Motor wieder ablassen und alle Halterungen wieder fixieren. Kühlsystem wiederherstellen und nun kommen wir zu der Grundeinstellung der Hydrostößel: Wir schrauben zunächst alle Einstellmuttern spielfrei vor. Die Praxis hat gezeigt, das ein Maß von ca. 3,0 mm gemessen von der Stirnfläche des Stehbolzens zur Oberkante Juistiermutter fast die genau Einstellung bewirkt. Also stellen wir mit Hilfe eines Meßschiebers dieses Maß ein.

Nun drehen wir an der Riemenscheibe der Kurbelwelle unseren Motor noch einmal komplett von Hand durch. ( 2 bis 3 mal ) Hiermit stellen wir fest, ob der Motor nicht mechanisch blockiert, weil die Steuerkette sich vielleicht verstellt hat. Ernsthafte Motor-Ventilschäden werden so vermieden.  Jetzt komplettieren wir alle Anbauteile wie Zündkerzen und Kabel, befestigen den Unterdruckschlauch zum Bremskraftverstärker und verschließen den offenen Schlauch der Kurbelwellenentlüftung.

Wir starten den Motor, das dieser zunächst einmal zum Gott-erbarmen klappert, ist vollkommen normal !  Wir führen erst  nach ca. 3 Minuten Leerlauf die Hydrostößelgrundeinstellung bei laufendem Motor durch. Bei dieser Arbeit spritzt einiges Öl umher, also Motorraum gut abdecken, oder Ventildeckel lose auflagen ggf. mit wenigen Schrauben und alter Korkdichtung befestigen. Nach dem Füllen der Stößel durch Öldruck Zylinderkopfdeckel wieder abnehmen und dann Grundeinstellung bei laufendem Motor durchführen:

Die Einstellmuttern soweit wieder lösen, bis der betreffende Stößel gerade anfängt gut hörbar zu klappern. Dann langsam zudrehen, bis derbes Geräusch / Klappern aufhört. Nun drehen wir 4 mal 90 Grad fest, und zwar sehr langsam und mit Pausen von min. 10 Sekunden zwischen den 90 Grad Schritten.  Es ist zugegebener Maßen eine recht aufwendige Arbeit, und an die hintersten Einstellmuttern kommt man auch ganz toll ran! Aber ohne Fleiß kein Preis und ohne ölnebelige Haare kein ruhiger Motorlauf.

Nun können wir unseren Ventildeckel mit neuer Dichtung aufsetzen und den Entlüftungsschlauch der Kurbelwelle ansetzen. Am nächsten Morgen müssen wir die gelockerten Kopfschrauben noch einmal nachziehen, also setzen wir den Ventildeckel entweder nur locker an, oder lassen das Fahrzeug bis zum nächsten Morgen in unserer Werkstatt stehen zum Abkühlen !

Die Ersparnis dieser Arbeitsweise ist folgende:     

Zylinderkopfdichtung                      ca. 70,- Euro
Ansaugkrümmerdichtung                ca. 28,- Euro

Keine De/Montage Zylinderkopf 

                          Ansaugkrümmer
                          Abgaskrümmer                                     etlicher Zeitaufwand
 “                         Kabelbaum
 “                         diverse Kühlsystemschläuche

Sind die Ventilschaftabdichtungen unseres Motors aber stark verschlissen und Qualmwolken zeigen sich nach dem Anlassen, so ist die Demontage des ganzes Zylinderkopfes im Zuge einer Überholung der Schaftabdichtungen oder dem Austausch der eingelaufenen Ventile dieser Methode vorzuziehen.Bei beiden Arbeitsweisen ist aber auf jeden Fall ein Ölwechsel nach erfolgter Arbeit vorzunehmen, die aufgelöste Nocke ist nämlich als Metallfilm in unserem Altöl noch vorhanden und könnte die Lagerschalen schädigen !

 

 

 

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